Regálový shuttle systém pro mlékárenský sklad

Maximální využití plochy

Už v roce 2015 se v rámci první fáze rozhodla mlékárna o využití nevyužitého prostoru pro potřeby skladování. Potřebovala co nejvíce využít skladovací plochu, proto padla volba na regály Jungheinrich a shuttle Jungheinrich UPC. Funguje na principu LiFo (last-in-first-out), což plně vyhovuje potřebám firmy. Nyní je regál přístupný pouze zepředu.

Původně byla zvažována varianta, že by regály byly přístupné z obou stran, což by ovšem ubralo na celkové ploše určené pro skladování. Systém se osvědčil, firma ho proto v roce 2018 pořídila i do další haly. Alternativou, která se zvažovala, bylo i využití mobilních regálů, které by se vždy otevřely v místě, kde by bylo potřeba vyskladňovat. Nicméně ukázalo se, že vzhledem k potřebnému počtu vyskladnění za hodinu bude vhodnějším řešením právě systém shuttle.

Společnost Jungheinrich zajistila komplexní řešení

V rámci první etapy vzniklo 1794 paletových míst obsluhovaných jedním modulem UPC a jedním retrakem. Výkon je 45 zaskladněných/vyskladněných palet za hodinu. V rámci druhé etapy vzniklo dalších 6449 paletových míst, které mají 4 UPC moduly a obsluhu zajišťují dva retraky.

Ovládání modulu, který palety zaváží v shuttle systému, je jednoduché. Obsluha vloží paletu na první pozici v regálu, podvozek si pro ni přijede a zaskladní ji na poslední volné místo v kanálu. Poté se podvozek vrátí k čelu regálu a čeká na vložení další palety. Při vyskladňování z kanálu bere palety od těch, které jsou nejblíže k odběrnému místu.

Systém řízení skladu WMS ví, kde je jaká paleta uložena. Obsluha retraku je vybavena terminálem, na němž vidí, co má dělat a jednotlivé úkony potvrzuje. „Zastřešovali jsme celou dodávku řešení, tedy jak regály, tak systém řízení skladu,“ uvedl Zdeněk Bárta, regionální vedoucí prodeje společnosti Jungheinrich (ČR).

Více paletových míst, méně nákladů za osvětlení, vyšší bezpečnost

Hlavní výhodou skladování pomocí UPC modulů Jungheinrich v rámci třísměnného provozu je podstatně větší využití plochy. Celková kapacita skladů je zhruba 14 tisíc paletových míst, z toho Jungheinrich (ČR) vyřešil skladování pro více než 8 tisíc paletových míst. „Snažili jsme se, abychom skladovou plochu využili maximálně. Měřili jsme například velikosti palet, výšky obalů, balení obalů i výšku jednotlivých víček. Šlo o milimetry. Chtěli jsme, aby mezi jednotlivými patry nebylo zbytečné místo,“ vzpomíná Zdeněk Bárta.

Za celou dobu používání UPC modulů nedošlo k jejich poškození manipulační technikou, řešilo se pouze standardní opotřebení koleček. U retraků byly nastaveny výšky zdvihu, takže operátorovi stačí, aby zadal patro a vidle najednou do definované polohy. I díky tomu nedochází k poškozování UPC modulů. Moduly pracují automaticky, ale je možné i jejich přepnutí na ruční režim.

Myslelo se i na případ, kdy dojde k zaseknutí palety v regálové řadě. Společnost Jungheinrich pro tento případ dodala servisní vozík, do něhož manipulant nastoupí a manuálně se v ochranném vozíku dopraví k místu zaseknuté palety.

Jungheinrich je již více než 65 let synonymem pro inovativní manipulační techniku a logistické systémy. Poskytuje kompletní vybavení od paletového vozíku po komplexní plně automatické systémy včetně vlastního software a servisu. V České republice působí od roku 1992 a je dlouhodobě jedničkou na trhu v počtu prodaných vozíků. Disponuje rozsáhlou servisní sítí více než 170 techniků, díky čemuž poskytuje prvotřídní služby kdekoliv. Mezi stěžejní produkty v portfoliu patří vysokozdvižné vozíky, paletové regály, ale i automatické systémy.